Модернізація старого обладнання

Більшість промислових підприємств нашої країни працюють на морально і фізично застарілому обладнанні зробленому 15 і більше років тому. Основними недоліками даного обладнання є низька ремонтопридатність в зв'язку з відсутністю запчастин, відносно низький рівень продуктивності і якості продукції, що випускається, часті простої через вихід з ладу окремих вузлів устаткування, великі витрати часу на пошук несправності.

Для вирішення цієї проблеми найкращим способом є установка сучасного устаткування в замін застарілого. Але основною перешкодою для реалізації даного способу найчастіше служить висока вартість нового обладнання. При цьому існує необхідність в зупинці даної частини технологічної лінії виробництва або зниження обсягів виробництва на час проведення демонтажних робіт, робіт з підготовки до установки нового обладнання і проведення монтажних і пуско-налагоджувальних робіт.

Основним рішенням даної проблеми може бути заміна застарілого обладнання в кілька стадій. Як показує досвід експлуатації промислового устаткування найбільшого впливу часу схильні привідна техніка, електрообладнання та системи управління і автоматизації. Що стосується силового електрообладнання, то в цьому випадку можна обійтися заміною застарілої захисної і комутаційної апаратури на сучасну, більш компактну і надійну, без зміни, або незначної зміни, структури і схеми харчування установки.

Складніше справа йде з приводний технікою і системами управління і автоматизації. Щодо приводної техніки можна відзначити значний розвиток цифрової і напівпровідникової елементної бази, що дозволяє створювати системи управління електроприводами володіють високою точністю і швидкістю реакції при значному зниженні споживання електроенергії та динамічних навантажень на мережу живлення. Застарілі системи керованого електроприводу побудовані, як правило, із застосуванням двигунів постійного струму і тиристорних керованих випрямлячів.

Системи автоматичного управління, як правило, будувалися на жорсткій логіці із застосуванням електромеханічних реле, транзисторів або мікросхем з непрограмовані логікою. Основними недоліками таких систем є:

• погана ремонтопридатність в зв'язку з припиненням випуску більшості компонентів даних систем;
• великий час простою обладнання через тривалого часу ремонту, пов'язаного зі складністю визначення причин несправності;
• високе енергоспоживання;
• великі габарити;
• для обслуговування таких систем потрібно висококваліфікований персонал вміє розбиратися в подібних схемах і досить добре знає дане обладнання.

Сучасні системи управління побудовані на основі програмованих логічних контролерів (ПЛК) дозволяють вирішити всі ці проблеми, разом з тим розширюють функціональні можливості системи в цілому. Сучасна елементна база підвищує ремонтопридатність системи. Більшість систем управління будуються за модульним принципом, при цьому велика частина елементів підключається до системи за допомогою роз'ємів, це дозволяє зробити заміну несправного елемента без розбору схеми і без спеціального інструменту або паяльника. Всі сучасні системи автоматизації мають функції самодіагностики, які дозволяють запобігати аваріям і значно скорочують час пошуку несправності. Залежно від ступеня автоматизації така система може мати різними рівнями самодіагностики. Також існує можливість застосування резервування систем автоматизації на відповідальних об'єктах. При застосуванні систем з резервуванням існує можливість холодного або гарячого резерву. При холодному резервування резервна система включається в технологічний процес по команді оператора або автоматично за сигналами аварії. При цьому програмний алгоритм запускається заново. При застосуванні гарячого резервування резервна система знаходиться в постійно включеному стані і відстежує всі дії основної. У разі аварії основної системи резервна система включається автоматично, при цьому процес триває з тієї точки алгоритму (стадії технологічного процесу), на якій стався вихід з ладу основної системи. Деякі ПЛК мають можливість гарячої заміни модулів, при включеному харчуванні, що дозволяє проводити ремонт на працюючій установці. Системи АСУ ТП побудовані із застосуванням ПЛК мають менше енергоспоживання і значно менші габарити в порівнянні з попередніми поколіннями АСУ ТП.

При заміні застарілої системи АСУ ТП на сучасну, крім переваг описаних вище, з'являється ряд додаткових можливостей. Це можливість укомплектування системи панеллю оператора, на якій буде відображатися технологічний процес, стан устаткування, параметри технологічного процесу, результати діагностики і журнал подій, що відбулися в системі за останній час, журнал аварійних ситуацій. Дана опція дозволяє здійснювати оперативний контроль за технологічним процесом, виробляти узагальнений аналіз про роботу обладнання, контроль за діями оперативного та обслуговуючого персоналу. Наявність різноманітних інтерфейсів і середовищ передачі даних дозволяють виробляти об'єднання локальних систем управління в загальну мережу, що дає можливість узгодити дії технологічного обладнання знаходиться в загальному технологічному ланцюзі. Так само з'являється можливість дистанційного контролю і управління технологічним обладнанням з віддаленого робочого місця оператора (диспетчеризація), що дозволяє підвищити оперативність дій експлуатаційного і ремонтного персоналу.

Використання в системі програмованих засобів промислової автоматизації дозволяє спростити електричну схему і підвищити її надійність за рахунок скорочення електромеханічних зв'язків.

Наявність в системі ПЛК дає можливість змінювати логіку управління, параметри і настройки технологічного процесу без зміни чи незначну зміну електричної схеми. При цьому існує можливість внесення змін як за місцем, так і віддалено з АРМ. Рівні доступу до тих чи інших налаштувань і даних системи розмежовується різними рівнями доступу з різними паролями, які, при необхідності, можуть бути змінені.

Електротехнічний завод ASD-electric готовий запропонувати розробку і впровадження систем автоматизації та диспетчеризації із застосуванням сучасних технологій, провести технічне переозброєння систем управління і автоматизації, розробку ефективних методів управління електроприводами, розробка методів і систем розподілу, контролю та обліку електроенергії.

При розробці систем зазначених вище ми готуємо повний пакет проектної та конструкторської документації, після чого виробляємо виготовлення шаф управління і програмування засобів автоматизації. При необхідності ми готові провести монтаж обладнання та виконати пуско-налагоджувальні роботи на об'єкті.

Основною перевагою нашого заводу є підготовка проектної документації та виготовлення обладнання на одному підприємстві, що дозволяє скоротити час розробки і впровадження даних систем автоматизації за рахунок скорочення часу узгодження конструкції шаф, виготовлення шаф управління може починатися відразу після узгодження технічної частини з замовником ще до виходу повного комплекту проектної документації. У разі необхідності внесення змін до складу або структуру системи автоматизації немає необхідності проводити узгодження з проектними організаціями, наша організація самостійно погоджує і внесе всі необхідні зміни.

У зв'язку з тим, що розробка систем і виготовлення обладнання відбувається на одному підприємстві значно знижується ймовірність помилок у проектній документації та конструкції шафи. Виготовлення шаф управління для систем автоматизації відбувається під пильним контролем розробників. Після закінчення збирання шаф все обладнання проходить автономні випробування і відпрацювання циклів на стенді налагодження систем автоматизації.

Меженний Євген Вікторович
Керівник відділу АСУ електротехнічного заводу ASD-electric

www.asd-e.ru